橡膠 O-Ring 的去毛邊; 去合模線及拋光

工件名稱: 橡膠 o-ring 

產業: 橡膠油封密封產業
技術需求: 去毛邊; 合模線, 表面優化拋光
材質: 橡膠
製造方式: 射出成型

結果: 處理後呈現光滑拋光面; 可以提升更高的緊密效果！

光滑無毛邊的 o-ring 可以提升更低的摩擦係數; 壽命高; 耐磨及高密封的減震特性！ 

我們提供的表面工程技術，希望達到節約能源的願景，正因為如此，我們一直在努力幫助傳統產業和應用的環境, 幫助客戶延長零部件的使用壽命，並提高了效率. 我們獨特的工藝提供無毛刺, 光滑, 拋光的表面品質, 並幫助高性能傳動產業獲得更多的優勢.

利豐行著重於表面處理之前後製程技術，提供客戶individual & total finishing solutions 的整合作業，協助產業提升效能並降低成本。

利豐行事業有限公司 www.li-fung.biz 407台灣省台中市工業區36路2號 電話：+886 (04) 2355-2327 傳真：+886 (04) 2355-2457 E-mail：info@li-fung.biz

變速箱齒輪傳動噪音問題分析及解決方法

變速箱齒輪傳動噪音問題分析及解決方法

齒輪的去毛刺, 去毛邊加工, 導角及傳動零組件的精密拋光研磨加工·MONDAY, MARCH 5, 20188 Reads

齒輪箱是機械傳動中廣泛應用的重要部件，一對齒輪嚙合時，由於不可避免地存在著齒距、齒形等誤差，在運轉過程中會產生嚙合衝擊而發生與齒輪嚙合頻率相對應的噪聲，齒面之間由於相對滑動也發生摩擦噪聲。由於齒輪是齒輪箱傳動中的基礎零件，降低齒輪噪聲對控制齒輪箱噪聲十分必要，本文就齒輪噪聲產生原因及應採取改善齒輪噪聲方法作一探討。

一、齒輪傳動系統的噪聲分析

為從設計角度出發降低齒輪傳動系統的噪聲，我們就應首先來分析一下齒輪系統噪聲的種類和發生機理。

在齒輪系統中，根據機理的不同，可將噪聲分成加速度噪聲和自鳴噪聲兩種。一方面，在齒輪輪齒嚙合時，由於衝擊而使齒輪產生很大的加速度並會引起周圍介質擾動，由這種擾動產生的聲輻射稱為齒輪的加速度噪聲。另一方面，在齒輪動態嚙合力作用下，系統的各零部件會產生振動，這些振動所產生的聲輻射稱為自鳴噪聲。

對於開式齒輪傳動，加速度噪聲由輪齒衝擊處直接輻射出來，自鳴噪聲則由輪體、傳動軸等處輻射出來。對於閉式齒輪傳動，加速度噪聲先輻射到齒輪箱內的空氣和潤滑油中，再通過齒輪箱輻射出來。自鳴噪聲則由齒輪體的振動通過傳動軸引起支座振動，從而通過齒輪箱箱壁的振動而輻射出來。一般說來，自鳴噪聲是閉式齒輪傳動的主要聲源。因此，齒輪系統的噪聲強度不僅與輪齒嚙合的動態激勵力有關，而且還與輪體、傳動軸．軸承及箱體等的結構形式、動態特性以及動態嚙合力在它們之間的傳遞特性有關。

一般來說，齒輪系統噪聲發生的原因主要有以下幾個方面：

1)齒輪設計方面。 參數選擇不當，重合度過小，齒廓修形不當或沒有修形，齒輪箱結構不合理等。齒輪加工方面 基節誤差和齒形誤差過大，齒側間隙過大，表面粗糙度過大等。

2)齒輪系及齒輪箱方面。裝配偏心，接觸精度低，軸的平行度差，軸，軸承、支承的剛度不足，軸承的迴轉精度不高及間隙不當等。

3)其他方面輸入扭矩。負載扭矩的波動，軸系的扭振，電動機及其它傳動副的平衡情況等。

二、改善齒輪噪聲的方案

特殊表面優化處理改進齒輪的性能

特殊表面處理對於減少滑動和滾動接觸的摩擦和磨損是非常有效的。這樣的特殊表面處理為齒輪的磨損問題提供了一個好的解決方案。有很多不同的機理限制了齒輪組的轉矩能力。這些曲線的實際形狀將取決於具體的齒輪應用。

但是對於所有的失效方式而言，特殊表面優化處理對於減少摩擦和磨損以及提高性能和壽命都是具有很大幫助。事實上，壽命試驗表明處理的齒輪，彎曲疲勞壽命增加50%以上。

通常情況下，齒輪輪齒在臨近節線C處會產生滾動摩擦，在這個區域的最普遍磨損方式是點蝕。

在節線BC和CD之間，齒輪面將經受滾動和滑動兩種磨損混合模式的接觸。在這個區域的一般磨損模式是點蝕和劃傷。

而在AB和DF之間的節線處，齒的接觸主要是滑動摩擦，從而引起磨損和劃傷。

利豐公司的特殊表面優化處理特別適合於齒輪壽命的延長和性能的提高。通過合適的表面優質化提昇和塗層兩者配合的綜效，處理後的表面能提高轉矩，功率密度，並允許同樣尺寸的齒輪傳動更高的功率。額外的好處還有它能降低潤滑水平面高度或潤滑劑粘度的要求，因為特殊表面處理有助於消除由渦流而引起的潤滑損耗。在很多方面，特殊表面優化處理能提高齒輪系統的性能和壽命。

齒輪需要去除毛刺跟拋光的功能在於減少摩擦的好處：

• 提高燃油經濟性
• 減少接觸疲勞
• 提高功率密度
• 減少潤滑要求和成本
• 較低的工作溫度
• 延長平均維護間隔時間
• 減少振動和噪音
• 延長零件壽命，並降低零件故障
• 降低維護成本

終端使用者的好處:

• 降低油耗
• 降低維護成本
• 減少維護時間
• 消除崩齒

零件壽命更長+降低故障率+更少的燃料和潤滑油的要求=增加值和降低總擁有成本

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怎樣解決電動工具齒輪箱的噪音問題？

怎樣解決電動工具齒輪箱的噪音問題？

齒輪的去毛刺, 去毛邊加工, 導角及傳動零組件的精密拋光研磨加工·MONDAY, MARCH 5, 20182 Reads

為避免齒輪箱不能通過出廠測試，原因之一是齒輪箱減速機存在間歇性高噪聲；用nd6型精密聲級計測試，低噪聲減速機為72.3db（a），達到了出廠要求；而高噪聲減速機為82.5db（a），達不到出廠要求。經過反複測試、分析和改進試驗，得出的結論是必須對生產的各個環節進行綜合治理，才能有效降低齒輪箱傳動的噪聲。

1. 控制齒輪的精度：齒輪精度的基本要求：經實踐驗證，齒輪精度必須控制在gb10995－887~8級，線速度高於20m/s齒輪，齒距極限偏差、齒圈徑向跳動公差、齒向公差一定要穩定達到7級精度。在達到7級精度齒輪的情況下，齒部要倒梭，要嚴防齒根凸台。
2. 防止熱處理變形：齒輪在粗加工後成精鍛件，進行正火或調質處理; 或熱處理後進行刮齒整型.
3. 控制原材料的質量：高質量原材料是生產高質量產品的前提條件，一般用用量最大的材料是40cr和45鋼製造齒輪。無論通過何種途徑，原材料到廠後都要經過嚴格的化學成分檢驗、晶粒度測定、純潔度評定。其目的是及時調整熱處理變形，提高齒形加工中的質量。
4. 保證齒輪的精度：齒輪孔的尺寸的精度要求在孔的偏差值的中間差左右分佈，定在±0.003~±0.005mm；如果超差而又在孔的設計要求範圍內，必須分類，分別轉入切齒工序。齒輪的端面跳動及徑向跳動為6級，定在0.01~0.02mm範圍內。
5. 生產品質：齒輪傳動噪聲有30%以上的原因來自毛刺、磕碰傷。齒輪箱裝配前，有良好的齒輪表面優化處理: 去除毛刺, 微倒角及齒面拋光; 可以提昇工具的功能！

齒輪切削加工方法中,珩齒、研齒、拋光和去毛刺屬於光整加工. 其中拋光和去毛刺工序對小模數齒輪最終質量的提高起較大的作用.

小模數齒輪在機械加工跟熱處理後的現象:

小模數齒輪在齒面優化處理後的結果:

經過表面優化拋光處理後, 可以明顯看出毛刺的去除, 與齒輪表面的拋光. 這個工藝顯著減少這些材料製成的零件的磨損.

齒輪需要去除毛刺跟拋光的功能在於減少摩擦的好處：

• 提高耗電經濟性
• 減少接觸疲勞
• 提高功率密度
• 減少潤滑要求和成本
• 較低的工作溫度
• 延長平均維護間隔時間
• 減少振動和噪音
• 延長零件壽命，並降低零件故障
• 降低維護成本

終端使用者的好處:

• 降低電耗
• 降低維護成本
• 減少維護時間
• 消除齒崩

零件壽命更長+降低故障率+更少的耗能和潤滑油的要求=增加值和降低總擁有成本

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如何有效降低減速機的噪音

如何有效降低減速機的噪音

齒輪的去毛刺, 去毛邊加工, 導角及傳動零組件的精密拋光研磨加工·TUESDAY, MARCH 6, 2018

在使用伺服減速機的過程中，可能有一些朋友都會發現伺服減速機有時經常會發生很大的噪聲，電機帶動負載運轉不穩定等現象。而這種現象的出現，就是伺服減速機出現了噪音現象，減速機有噪音一定會影響減速機的運行的。那麼你知道如何處理伺服減速機的噪音問題嗎?

減速機的噪音產生主要是源於傳動齒輪的摩擦、振動以及碰撞，如何有效降低及減少噪聲，使其更符合環保要求也是國內外一個重點研究課題。很多減速機製造商一直致力於降低減速機運行時的齒輪傳動噪聲，國內外不少學者都把齒輪傳動中輪齒嚙合剛度的變化看成是齒輪動載、振動和噪聲的主要因素。用修形的方法，使其動載荷及速度波動減至最小，以達到降低噪聲的目的。這種方法在實踐中證明是一種較有效的方法。但是用這種方法，工藝上需要有修形設備，廣大中、小廠往往無法實施。

減速機齒輪優化實例：去毛刺, 微倒角跟齒面拋光

經過多年研究，提出了通過優化齒輪參數，如變位係數、齒高係數、壓力角、中心距，使齧入衝擊速度降至最小，齧出衝擊速度與齧入衝擊速度的比值處於某一數值範圍，減小或避免嚙合節圓衝擊的齒輪設計方法，也可明顯降低減速機齒輪噪聲。

降低伺服減速機運行時的齒輪傳動噪聲已成為行業內的重要研究課題，國內外不少學者都把齒輪傳動中輪齒嚙合剛度的變化看成是齒輪動載、振動和噪聲的主要因素。因此，我們可以通過使用修形的方法，使其動載荷及速度波動減至最小，以達到降低噪聲的目的。這種方法在實踐中證明是一種較有效的方法。

各種材料的齒輪切削加工方法中, 滾齒, 刮齒, 研齒後, 經表面優化拋光和去毛刺屬於後段的光整加工. 其中微倒角, 去毛刺跟拋光工序對各類高轉速的大小模數齒輪最終質量的提高很大的作用. 齒輪需要去除毛刺跟拋光的功能在於減少摩擦的好處：

• 提高耗電經濟性; 減少耗能
• 減少接觸疲勞
• 提高功率密度
• 減少潤滑要求和成本
• 較低的工作溫度
• 延長平均維護間隔時間
• 減少振動和噪音
• 延長零件壽命，並降低零件故障
• 降低維護成本

終端使用者的好處:

• 降低耗能
• 降低維護成本
• 減少維護時間
• 消除齒崩

零件壽命更長+降低故障率+更少的耗能和潤滑油的要求=增加值和降低總擁有成本

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